【重型車網 轉載】一塊小小的電子標簽，很隱蔽地吸附在即將組裝的整車底盤上，如果不是工作人員指引，根本沒有人能注意到它。這是什么玄機？又起到什么作用？
不要小看這塊小小的電子標簽，在它身上，完整的記錄了車輛訂單信息、設計工藝信息、裝配操作數據、質量狀態數據……它好比一塊“護身符”，全程陪伴著一輛輛整車順利下線。
這種依靠電子標簽采集數據、控制生產的模式，是卡車公司創新探索的成果，也是實施智能化生產的一個縮影。近年來，卡車公司緊跟“汽車工業向智能化制造轉變”的行業發展步伐，努力向數字化、智能化生產模式推進，并在整車裝配作業與設備聯網控制方面，全面推行智能制造執行系統，有效提升了企業生產效率和產品質量水平。下面，讓我們走進卡車公司生產一線，跟隨這塊小小的電子標簽，看看智能制造系統是如何運作的。
“小標簽”蘊含“大智慧”，實現車輛識別自動化
在總裝一車間的上線工位，系統操作人員熟練的將電子標簽放置于讀寫設備上，無線射頻識別技術（RFID）的運用，瞬間將上線車輛的信息植入這塊標簽。車架號、訂單號、隨車單號、車型配置、計劃上線時間……看上去十分繁雜的信息，對于這塊電子標簽來說卻記錄的一清二楚。從一個裸車架上線開始，它將最終組裝成為什么車型、接下來該安裝什么零部件、操作工位是否按照要求安裝了相關零部件，這些工作，全部都在它的監控之下。
賦予電子標簽“智慧”的，是一個強大的系統平臺——智能制造執行系統。倘若沒有這個系統會是什么樣子？一位工作人員鎖緊眉頭給出了答案：“我們每天上線幾十種配置的車型，針對不同車型，需要頻繁變更裝配工藝、需要人工跟蹤生產進度、需要人工調撥裝車物料，更為重要的是需要豐富的操作經驗，稍有疏漏就會造成物料配送短缺、停線，這將嚴重影響生產效率。”
而現在，RFID技術的運用，讓依靠人工干預的生產模式成為過去，搭載有電子芯片的待裝車輛，每到一個節點，智能制造執行系統都會進行自動識別，進而關聯準確的信息并提示給操作者。不得不說，系統數據的采集與傳輸，遠遠比人工查閱來的更快速、更準確。對生產狀態的辨識，同樣比人工監控更便捷、更高效。
多種程序自動關聯，實現設備控制智能化
螺栓擰緊機、油液加注機、自動翻轉機……一套裝配生產作業流程下來，這樣的機械操作工序不計其數。與之相關的工藝要求、物料參數、程序設置等相關文件，更是不可勝數。面對復雜的車型訂單，如何快速完成既定參數的操作、如何快速轉換操作機構的程序設置，是一線工作人員長期以來的棘手問題，而更為讓人擔心的，是出現人為失誤而帶來的質量隱患。
面對現狀，小小的電子標簽再次發揮了它強大的作用！卡車公司技術人員將它自身攜帶的車輛訂單配置、工藝操作規范等信息導出，傳輸給對應的加工程序，并通過邏輯預設，實現了相關程序的自動切換，進而實現設備控制智能化。
ATLAS擰緊工具和易恒加注設備，是運用智能制造執行系統的兩個典型關聯設備。其中，以輪胎螺栓擰緊工藝要求為例，十幾種驅動形式的車輛，擰緊力矩要求達到了數十種，查閱力矩的數值表，如同查字典一樣繁瑣。而擁有電子芯片帶來的操作數據，智能制造執行系統只需匹配相應的方案編號，即可自動完成對應車型的力矩設置，完全不需要人工調節；同樣原理，卡車公司還將其運用到了油液加注操作當中，針對不同車型、不同的壓力值、不同的加注量及運行時間等情況，系統可以自行識別、控制，確保操作快速、精準。
大數據采集與運用，實現質量控制數據化
在總裝配一車間的下推力桿安裝緊固工位、輪胎安裝緊固工位和防凍液加注工位，三臺高清顯示設備格外引人注目，這不是用于員工娛樂的設施，而是真實反映制造過程的“窗口”。它所展示的，既有電子芯片里寫入的“參考數據”，也有實際操作之后的“真實數據”。
據了解，傳輸操作數據的設施，是設置于工位地面上的天線，而抓取操作數據的設施，則是埋伏在設備里的PLC傳感器，這些表面上看不到的精密設備，卻如實記錄著操作者的一針一線。
“X螺栓安裝的力矩參考值是396NM-484NM，首次采集數據的目標值是440NM”據工作人員講解，大屏幕上顯示的這項操作，符合工藝要求，而屏幕后方顯示了綠色的笑臉符號，則直觀的表示此次操作質量合格。
為了展現智能制造執行系統精準的防錯、糾錯功能，油液加注工位的員工還特別在加注工作完成前終止了操作，此時大屏幕上顯示為滑稽的哭臉符號，同時系統自動報警，并且顯示了距離標準參考值的差距數值，提醒工作人員及時糾正。
在智能化系統運用的重點工位，相關設備操作產生的“真實數據”，不但指導了操作者合法、合規作業，而且相關數據將隨同整車檔案，一并被錄入質量管理系統，讓整車的質量狀態在生產過程中直觀體現，讓售后質量問題追溯可查、可控。
大批新型管理平臺，助力智能化系統運行更高效
近年來，卡車公司立足于管理改革、著手于體制創新，相繼研發了一批新型管理平臺，這些平臺成為保障智能化系統高效運行的左膀右臂。
“TOMS協同辦公平臺”是卡車公司針對生產管理研制的全新系統，它將各類流程、工作安排、信息傳遞、人事管理等工作項目整合，在實現無紙化辦公的基礎上，還實現了與微信、手機APP等功能的兼容。通常像郵件簽發、流程審批等必須要在辦公崗位上執行的工作，現在只需用手機操作即可完成，打破了時間和空間的瓶頸。
“T-SRM供應鏈管理平臺”是針對供應商管理而開發的系統，它將不同供應單位的物料數據、供應狀態等信息整合，實現自動分析和互通共享，大大提高了資源保障效率。
“質量責任追溯智能管理平臺”是卡車公司圍繞產品質量提升而開發的管理系統，配合智能制造執行系統的識別與警示，通過重點工位的PAD設備，快速錄入整車裝配過程中的質量問題，全過程跟蹤質量問題的處置。此外，系統還能自動積累和分析數據，為產品質量改進提供有力的參考依據。
智能制造體系由“點”向“面”推廣，實現管理過程透明化
在推行個性化定制的今天，將數萬個零部件拼組成幾千種型號的整車，可不是一場游戲那么簡單。從零部件的組織到生產計劃的下達，從設備管理到人員管理，從單純的產量提升到產品質量提升，任何一個環節的紕漏，都將成為影響生產經營的“絆腳石”。
而現在，智能制造執行系統的上線運行，則為卡車公司的生產管理鋪平了前行的道路。從一段時間的實施效果來看，強大的數據采集與運用功能，讓車輛自動識別、設備自動控制成為現實，讓設備作業數據、質量控制信息可以實時共享，讓操作者的工作全程公開、透明，助力管理者的責任劃分更清晰、考核依據更直觀、管理過程更高效。
新理念、新征程，在創新升級計劃實施過程中，卡車公司不斷用創新思維，打造低成本、高效率、高質量的企業核心競爭力。目前，由總裝配一車間的試點開始，卡車公司正將智能制造體系由“點”向“面”推廣運用，他們用實際行動證明，“卡車制造”已經大步走在智能化創新之路上。
