【重型車網 轉載】焊接車間主要生產重卡駕駛室白車身及車架附件總成，采用點焊、螺柱焊及二氧化碳保護焊等焊接方式。在這里，誕生了廣汽日野第一個國家專利，同時也成立了以工匠命名的創新工作室。下面就讓小編帶領大家探索焊接科神秘的工匠之路。
走進焊接車間，部品擺放整齊，工作環境干凈整潔。焊接科的品質管理也一樣，從各個生產環節嚴格把關，將品質意識滲透至車間日常管理，對于品質不良嚴格執行”不接受、不制造、不流出”的“三不原則”，切實做到品質不良零流出。在焊接車間首先確保做好生產現場的5S管理，從整理、整頓中找出關鍵，從清掃、清潔中找出問題。在生產組織中精挑細選出優良的設備，從設備上保證工藝品質的穩定性。其次引入全員設備保養的管理方式，在每天的焊接作業開始前都會對設備進行點檢及測試，避免因為設備異常而產生品質不良。除此之外，還借助打點模板及自發研制的打點計數器來確保焊點的數量及位置準確無誤。同時每次完成一個工件的焊接，都需要進行上下工序間的自檢、互檢，自工序通過紅色打點記號確認焊點，下工序對上工序的焊點進行再次確認，通過交叉點檢把控焊接質量。在最后出車工序進行修復及專檢，保證每臺車的焊點都是精益求精，絕無瑕疵。讓每位購買廣汽日野重卡的客戶，都能獲得物超所值的產品體驗。
為了管控質量，焊接車間管控焊點、焊縫強度的方式包括：一天2次的車身焊點破壞檢查及每天作業前的定時焊點巡查，車架焊縫則采用定期切片檢查。在日常的工作中所有員工都嚴格按照標準作業書及QC工程表的工藝文件執行，確保高品質、高要求。
在把控焊點質量的同時，也非常注重A級表面外觀，因為A級表面外觀關系到整車給客戶的印象，同時也是保證車輛二次銷售的價值體現。廣汽日野的焊接車間，白車身駕駛室A級表面從來不曾使用原子灰，每一片A級表面，都是由經驗豐富的鈑金工匠進行檢測、修整，絲毫沒有馬虎了事，真正像打造工藝品一般用心、專注地做好每一個面的焊裝，從而確保電泳噴涂后，漆面完美無瑕，經久耐用。
在人員培訓方面，技術員先將圖紙資料轉換為標準作業書，當有新員工或者員工輪崗時，就對照標準作業書在培訓道場上反復練習，只有培訓考核合格后才能上崗；在傳師教學方面也有規定，培訓者必須具備過硬的技術及良好的工作作風，保證帶出來的徒弟品學兼優。
針對焊裝工藝的細節把控，焊接的工匠們不僅僅從夾具中控制產品的品質，還引入多種檢具，例如有扭桿檢具、五橫梁檢具、二橫梁檢具、前風窗檢具等等，確保每件產品必須達到品質要求。同時還保存了一整臺套的標準件，用于校準夾具、檢具的精度。通過這種夾具-檢具-檢具校準的循環方式，來確保產品的高精度、高品質。
為了更好的發揮團隊力量，焊接成立了“工匠創新工作室”，組建主干力量，挑戰車間的重點、難點課題，如自主研發自動焊接機，大幅度緩解員工的工作強度，改善工作環境，2015年9月獲得國家專利。
